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造成铸铝件缺陷的三种因素与漏气原因一般铸铝件的壁厚能满足喷丸时压力要求的，采用较大压力有利提高喷丸质量要求，通过丸粒的挤压达到闭合孔隙、缝隙的作用，并能提高铸铝件表面的强度和整洁性。
但与铸铁相比，铸铝的熔炼质量问题较多，熔炼操作工序较难控制，凝固规律和铸造工艺复杂，故产生铸件缺陷的可能性较大、废品率较高，生产成本也相应较高。为了提高铸铝件质量，减少废品，了解常见和多发缺陷的特征、成因及防止方法。
通过从事铸铝件生产的实际操作经验并结合理论知识，把生产中常见的、造成铸件废品的三种主要缺陷(小孔、气孔、缩孔)的特征、成因及其防止方法分述于后。
1、缺陷特征小孔呈圆形或苍蝇脚形，在低倍试片上，呈互不连接的小孔眼；在X光底片上呈小黑点，并有小黑点的重叠现象；在断面上，多呈互不连接的乳白小凹点。小孔不规则地分布于铸件各部分，铸铝件厚大断面和冷却速度较小的部位严重。
当温度升高至660℃以上时，AL2O3即成为氧 化夹杂物(熔渣)，则进入铝液，增加铝液中的气体含量而形成小孔。随着温度的继续增加，铝液中的含氢量急剧增加，原因是温度升高会使铝液中氢的溶解度增加，小孔倾向严重。
2、熔炼、浇注工具的影响
增锅底部及内壁的氧 化夹杂物，在二次熔炼时和空气中的水蒸汽发生反应，增加铝液中的氢含量。搅拌、拔渣工具表面有铁锈存在时，则吸附水显著增多。此外，精炼时变质剂未经充分烘干，也会将水带入铝液，增加含氢量。
3、精炼工序操作的影响
精炼的目的是为了去除铝液中的氢气。其原理是在铝液中通入氯气或用钟罩压入氯盐，产生大量气泡，溶入铝液中的氢不断进入气泡被带入大气中而排除。气泡表面所吸附的夹杂物随着上浮而排除，同时也除去了原来吸附在夹杂物表面上的小气泡，净化了铝液。
精炼温度和作用时间对形成小孔与否影响很大。如果精炼温度过低，精炼时间不够，铝压铸件断面上就容易形成小孔，造成小孔缺陷。
铝铸件漏气原因：
1、模具有跑料喷铝现象是禁止的。
2、防止模具局部过热产生收缩不均造成裂纹漏气，所以模具要冷却水，保持热平衡。
3、合金液的高度清洁，除气除渣，并调节适合的合金液温度，如果不是壁薄的外观件，采用620°~630°为佳。
4、生产过程中模具分型面的高度清洁和排气，并且在喷涂过后不要让行腔内剩有水分，吹净为止。
5、根据铸铝件产品壁厚大小，正比在15~~25mm25~~35mm间，料饼厚度。
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